레이저 절단기는 높은 작업 효율성, 우수한 완제품 품질 및 유연한 가공으로 인해 판금 가공 산업에서 점점 더 대중화되고 있습니다. 그러나 일부 고객이 레이저 절단기를 사용하면 절단된 공작물에 버가 많이 발생합니다. 많은 사람들은 레이저 절단기 자체의 품질에 결함이 있다고 생각합니다. 이것이 사실입니까?
사실 전부는 아닙니다. 판금 가공 과정에서 레이저 절단기의 매개변수 설정과 가스 순도가 가공 품질에 영향을 미칩니다. 적절하고 검증된 가스를 사용하고, 기계를 배치하고, 매개변수를 조정하면 절단된 작업물에 버가 발생하지 않습니다.
버는 실제로 금속 재료 표면에 과도한 잔류 입자입니다. 레이저 절단기가 공작물을 가공할 때,
레이저 빔은 공작물의 표면을 조사하고 생성된 에너지는 절단 목적을 달성하기 위해 공작물의 표면을 기화시킵니다. 절단 시 보조가스를 사용하여 금속 표면의 슬래그를 신속하게 날려버리므로 절단면이 매끄럽고 버(Burr)가 발생하지 않습니다. 다양한 재료를 절단하기 위해 다양한 보조 가스가 사용됩니다. 가스가 순수하지 않거나 압력이 충분하지 않아 작은 흐름이 발생하면 슬래그가 깨끗하게 불어서 버가 형성됩니다.
또 다른 이유는 레이저 초점의 잘못된 위아래 위치와 같은 장비 매개변수 설정 때문입니다.
가공물에 버가 있는 경우 다음 측면에서 확인할 수 있습니다.
1. 절단 가스의 순도가 충분하지 않은지 여부, 충분하지 않은 경우 고품질 절단 보조 가스를 교체하십시오.
2. 레이저 초점 위치가 올바른지 여부는 초점 위치 테스트를 수행하고 초점 오프셋에 따라 조정해야 합니다.
3. 레이저 출력이 충분하다면 레이저가 정상적으로 작동하는지 확인하세요. 정상이라면 레이저 제어 버튼의 출력 값이 올바른지 관찰하고 그에 따라 조정하십시오.
4. 절단기의 선형 절단 속도가 너무 느리고 작동 중에 선형 속도를 높여야 합니다.
5. 기계 작동 시간이 너무 길면 기계가 불안정해집니다. 기계를 정지시키려면 기계를 종료했다가 다시 시작해야 합니다.
