파이버 레이저 절단기가 도입된 이후 금속 가공 분야의 생산성이 크게 향상되었습니다. 높은 정확도, 작은 절단 솔기, 빠른 속도 및 작은 절단 변형으로 인해 가공 제품의 품질은 기존 가공 품질보다 훨씬 좋습니다. 현재 레이저 절단 장비는 금속 가공 산업에서 큰 비중을 차지하고 있습니다.
장치를 사용하는 동안 어느 정도 문제가 발생할 수 있습니다. 예를 들어 레이저 절단 공정 중에 레이저 절단 기계를 사용할 때도 마찬가지입니다. 매개변수가 잘 설정되어 있어도 절단 오류는 계속 발생합니다. 이 시점에서는 문제의 근본 원인부터 시작하여 원인을 찾고 조정을 통해 문제를 해결해야 합니다. 오류가 발생하는 이유를 살펴보겠습니다.
1.제품 자체에 기하학적인 오차가 있습니다. 예를 들어, 가공된 제품 자체가 고르지 않거나 표면에 작은 입자 잔여물이 있는 경우 기본 절단 프로세스는 평판 절단 데이터를 설정하는 것입니다. 제품 표면이 고르지 않으면 절단 시 부위별로 열이 고르지 않게 발생하여 얇은 판 표면이 과열되어 녹을 수 있고, 두꺼운 판 표면은 녹지 못할 수 있습니다. 표면 거칠기로 인해 레이저 초점은 처리된 물체 표면의 위치와 이상적인 위치에 따라 무작위로 변경됩니다.
2. 파이버 레이저 절단기 가공의 프로그래밍 오류, 복잡한 표면의 가공 궤적이 선, 호 등으로 맞춰집니다. 맞춤 곡선과 실제 곡선 사이에 오류가 있습니다. 이러한 오류는 실제 초점과 처리된 물체의 표면의 상대적 위치와 이상적인 프로그래밍 위치 사이에 오류를 발생시킵니다.
3. 재료의 실제 두께가 절단 범위를 초과합니다. 예를 들어, 1500W의 출력을 가진 장치는 최대 12mm 두께의 탄소강판을 절단할 수 있습니다. 이제 14mm 탄소강판을 강제로 절단하면 절단이 가능하더라도 바닥에 슬래그가 걸리거나 오류가 발생하게 됩니다. 따라서 절단 전 보드의 두께와 장비가 절단할 수 있는 실제 두께를 파악하는 것이 필요합니다. 절단 범위를 넘어서는 품질 정확도는 보장되지 않습니다.
4. 파이버 레이저 절단기의 절단 과정에서 초점 위치의 오류로 인해 절단 중 오류가 발생할 수도 있습니다. 많은 요인이 초점의 상대적 위치와 제품 표면을 변경할 수 있으며 이는 가공된 제품의 정확도에도 영향을 미칩니다. 예를 들어, 고정 장치의 클램핑 방법, 공작 기계 자체의 배치 수준, 베드 랙의 마모 정도 등이 있습니다. 절단 전 확인을 통해 오류를 줄일 수 있습니다.
