레이저 절단의 품질은 절단 치수의 정밀도와 절단 표면의 품질을 나타냅니다. 절단면의 품질은 일반적으로 다음 네 가지 지표로 측정됩니다.
절단면의 거칠기;
열영향부의 폭; 절단면의 주름;
절단면 또는 하면에 슬래그가 있는지 여부.
레이저 절단의 표면 품질에 영향을 미치는 주요 요인은 다음과 같습니다.
1. 절단에 사용되는 레이저는 빔 품질이 높아야 합니다. 레이저 절단은 열 효과를 기반으로 하는 프로세스입니다. 높은 파워 밀도와 미세한 노치를 얻기 위해서는 초점 스폿 직경이 작아야 합니다. 동시에, 다른 방향을 따라 절단 품질의 일관성을 보장하기 위해 레이저 빔은 초점의 안정성을 보장하기 위해 광축, 원형 편광 및 방출 방향의 높은 안정성을 중심으로 양호한 회전 대칭을 가져야 합니다. 스팟 위치. 현대 레이저는 또한 복잡한 윤곽의 고품질 절단을 보장하기 위해 연속적이고 반복적인 출력을 빠르게 전환하는 기능을 가져야 합니다.
2. 초점 렌즈와 판의 두께: 렌즈 초점 거리는 초점 직경과 초점 깊이를 고려하여 절단할 재료의 두께에 따라 선택해야 합니다. 재료가 두꺼우면 초점 거리가 커야 하고 그렇지 않으면 초점 거리가 작아야 합니다. 초점 위치는 공작물 표면에 가까워야 하며 일반적으로 초점은 판의 윗면 아래 판 두께의 약 1/3에 위치해야 합니다.
3. 공기 흐름 및 노즐: 레이저 절단기의 공기 흐름은 용융 재료를 날려 버리고 초점 렌즈를 보호하며 절단 에너지의 일부를 제공할 수도 있습니다. 가스 압력과 유량은 절단 품질에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 압력이 너무 낮아 노치에서 용융된 재료를 날려 보낼 수 없습니다. 너무 높으면 공작물 표면에 와전류가 쉽게 형성되어 용융된 재료를 제거할 때 공기 흐름의 역할이 약해집니다. 실습을 통해 다양한 노즐 구조가 절단에 다른 영향을 미친다는 것이 입증되었습니다.
4. 레이저 절단 아웃소싱 가공의 절단 속도는 레이저의 출력 밀도와 절단할 재료의 열물리적 특성 및 두께에 따라 다릅니다. 특정 절단 조건에서는 적절한 절단 속도 범위가 있습니다. 절단 속도가 너무 빠르면 절단 슬래그가 완전히 청소되지 않거나 절단조차도 관통되지 않습니다. 절단 속도가 너무 낮으면 재료가 연소되고 절단 폭과 열영향부가 커집니다.
5. 절단 경로: 복잡한 윤곽 또는 변곡점이 있는 부품 절단의 경우 가속도의 변화로 인해 변곡점에서 과열 및 용융되어 붕괴 각도를 형성하기 쉽습니다. 따라서 합리적인 절단 경로는 이러한 현상을 피하는 효과적인 방법 중 하나입니다.
